早在1856年英國人貝斯麥就發明了底吹酸性轉爐煉鋼法，這種方法是近代煉鋼法的開端，它為人類生產了大量廉價鋼，促進了歐洲的工業革命。但由于此法不能去除硫和磷，因而其發展受到了限制。1879
年出現 了托馬斯底吹堿性轉爐煉鋼法，它使用帶有堿性爐襯的轉爐來處理高磷生鐵。雖然轉爐法可 以大
氧氣頂吹轉爐
量生產鋼，但它對生鐵成分有著較嚴格的要求，而且一般不能多用廢鋼 。隨著工業 的進一步發展，廢鋼越來越多。
在酸性轉爐煉鋼法發明不到十年，法國人馬丁利用蓄熱原理，在1864年創立了平爐煉鋼法，1888年出現了堿性平爐。
平爐煉鋼法對原料的要求不那么嚴格，容量大，生產的品種多，所以不到20年它就成為世界上主要的煉鋼方法，直到20世紀50年代，在世界鋼產量中，約85%是平爐煉出來的。1952年在奧地利
出現純氧頂吹轉爐，它解決了鋼中氮和其他有害雜質的含量問題，使質量接近平爐鋼，同時減少了隨廢氣（當用普通空氣吹煉時，空氣含79
%無用的氮）損失的熱量，可以吹煉溫度較低的平爐生鐵，因而節省了高爐的焦炭耗量，且能使用更多的廢鋼
。由于轉爐煉鋼速度快（煉一爐鋼約10min，而平爐則需7h），負能煉鋼，節約能源，故轉爐煉鋼成為當代煉鋼的主流。
轉爐煉鋼
其實130年以前貝斯麥發明底吹空氣煉鋼法時，就提出了用氧氣煉鋼的設想，但受當時條件的限制沒能實現。直到20世紀50年代初奧地利的Voest
Alpine公司才將氧氣煉鋼用于工業生產，從而誕生了氧氣頂吹轉爐，亦稱LD轉爐。頂吹轉爐問世后，其發展速度非常快，到1968年出現氧氣底吹法時，全世界頂吹法產鋼能力已達2.6億噸，占絕對壟斷地位。1970年后，由于發明了用碳氫化合物保護的雙層套管式底吹氧槍而出現了底吹法，各種類型的底吹法轉爐（如OBM，Q-BOP，LSW等）在實際生產中顯示出許多優于頂吹轉爐之處，使一直居于首位的頂吹法受到挑戰和沖擊。
頂吹法的特點決定了它具有渣中含鐵高，鋼水含氧高，廢氣鐵塵損失大和冶煉超低碳鋼
困難等缺點，而底吹法則在很大程度上能克服這些缺點。但由于底吹法用碳氫化合物冷卻噴嘴，鋼水含氫量偏高，需在停吹后噴吹惰性氣體進行清洗。基于以上兩種方法在冶金學上顯現出的明顯差別，故在20世紀70年代以后，國外許多國家著手研究結合兩種方法優點的頂底復吹冶煉法。繼奧地利人Dr.Eduard等于1973年研究轉爐頂底復吹煉鋼之后，世界各國普遍開展了轉爐復吹的研究工作，出現了各種類型的復吹轉爐，到20世紀80年代初開始正式用于生產。由于它
比頂吹和底吹法都更優越，加上轉爐復吹現場改造
比較容易，使之幾年時間就在全世界范圍得到普遍應用，有的國家（如日本）已基本上淘汰了單純的頂吹轉爐。
傳統的轉爐煉鋼過程是將高爐來的鐵水經混鐵爐混勻后兌入轉爐，并按一定
比例裝入廢鋼，然后降下水冷氧槍以一定的供氧、槍位和造渣制度吹氧冶煉。當達到吹煉終點時，提槍倒爐，測溫和取樣化驗成分，如鋼水溫度和成分達到
目標值范圍就 出鋼。否則，降下氧槍進行再吹。在出鋼過程中，向鋼包中加入脫氧劑和鐵合金進行脫氧、合金化。然后，鋼水送模鑄場或連鑄車間鑄錠。
轉爐煉鋼
隨著用戶對鋼材性能和質量的要求越來越高，鋼材的應用范圍越來越廣，同時鋼鐵生產企業也對提高產品產量和質量，擴大品種，節約能源和降低成本越來越重視。在這種情況下，轉爐生產工藝流程發生了很大變化。鐵水預處理、復吹轉爐、爐外精煉、連鑄技術的發展，打破了傳統的轉爐煉鋼模式。已由單純用轉爐冶煉發展為鐵水預處理——復吹轉爐吹煉——爐外精煉——連鑄這一新的工藝流程。這一流程以設備大型化、現代化和連續化為特點。氧氣轉爐已由原來的主導地位變為新流程的一個環節，主要承擔鋼水脫碳和升溫的任務了。
